In diesem Beitrag meiner Serie über praktische Problemlösung (PPS) geht es darum, was zu tun ist, nachdem Sie den „Do“-Teil von PDCA erledigt haben. Ja, das stimmt, nach der Umsetzung der Lösungen sind Sie noch nicht fertig. Sie müssen das Ergebnis überwachen, um zu sehen, ob das Ziel, das Sie viel früher festgelegt haben, tatsächlich … Weiterlesen …
In diesem Beitrag meiner Serie über das Toyota Practical Problem Solving (PPS) kommen wir endlich zu dem Teil, auf den viele mit Spannung gewartet haben – die Entwicklung von Gegenmaßnahmen und deren Umsetzung. Manche Leute mögen diesen Teil der tatsächlichen Durchführung der Verbesserung (und damit endlich den „Do“-Teil von PDCA) so sehr, dass sie den … Weiterlesen …
In den vorangegangenen Beiträgen zu dieser Serie von Toyota Practical Problem Solving (PPS) bin ich im Detail darauf eingegangen, wie man das Problem versteht, indem man es klärt und aufschlüsselt, um das Problem nach Prioritäten zu ordnen. In diesem Beitrag werde ich mich mit der Zielsetzung und der Ursachenanalyse befassen. Das Festlegen des Ziels und … Weiterlesen …
In meinem letzten Beitrag habe ich den Toyota-Ansatz zur praktischen Problemlösung (PPS) vorgestellt und einen Überblick darüber gegeben, wie er im PDCA verwurzelt ist und oft in Form eines A3 verwendet wird. Lassen Sie uns nun tiefer einsteigen und auf die einzelnen Schritte eingehen. Der erste Schritt besteht darin, das Problem zu klären. Der zweite … Weiterlesen …
Lean ist eine Menge Problemlösung. Toyota ist bei solchen Problemlösungen hervorragend, und sie haben ihren Ansatz der praktischen Problemlösung (PPS) entwickelt. Für viele ist es überraschend, wie viel Zeit Toyota darauf verwendet, das Problem zu definieren und zu verstehen, während viele in der Rest der Welt sofort zur Umsetzung einer (möglicherweise minderwertigen) Lösung übergeht. Lassen … Weiterlesen …
Ein wichtiger Teil des Managements Ihres Betriebs ist das Verständnis des aktuellen Zustands des Betriebs. Und KPIs sind ein wichtiger Teil des Verständnisses für den Betrieb. Aber auch das ist nicht immer einfach. Meiner Erfahrung nach bestehen die drei häufigsten Fallstricke darin, den Aufwand (und damit die Kosten) für die Messung eines KPI zu unterschätzen, … Weiterlesen …
Arbeitsstandards sind eine Schlüsselkomponente für die kontinuierliche Verbesserung. Ein Arbeitsstandard ist ein Instrument, das (bei richtiger Anwendung) verhindert, dass man von einem Best-Practice-Ansatz für eine Aufgabe abdriftet. Daher lese ich manchmal, dass alles einen Arbeitsstandard braucht. Dem kann ich jedoch nicht ganz zustimmen. Lassen Sie mich Ihnen sagen, wann Arbeitsstandards hilfreich sind und wann vielleicht … Weiterlesen …
Wenn wir über schlanke Produktion sprechen, konzentrieren wir uns oft auf die Werkzeuge wie Kanban, 5S, SMED und viele mehr. Schwieriger zu begreifen ist jedoch die zugrunde liegende Kultur und Philosophie der kontinuierlichen Verbesserung und des PDCA. Ein Teil dieser Kultur ist das, was man die Soft Power („weiche Macht“) des Toyota-Produktionssystems nennen könnte. Es … Weiterlesen …