Prozessbestätigungsstandard für die Kontinuierliche Verbesserung bei BMW Dingolfing – Teil 1

Kontinuierliche Verbesserung in der Schlanken Produktion funktioniert durch Arbeitsstandards. Die Verbesserung der Standards verbessert Ihre Prozesse. All dies ist jedoch umsonst, wenn der Standard nicht eingehalten wird. In dieser Reihe von Blogbeiträgen werde ich genauer darauf eingehen, wie das BMW Werk Dingolfing (ein Unternehmen, das in puncto Effizienz mit Toyota gleichauf ist) die Prozessbestätigung in der Fertigung durchführt. Und, was vielleicht noch wichtiger ist, wie sie den gesamten Verbesserungsprozess durch die Mitarbeiter an vorderster Front in der Fertigung mithilfe dieser Prozessbestätigung vorantreiben.

Einleitung

Seit Jahrzehnten vergleiche ich Automobilwerke (und andere Werke) weltweit (z. B. durch meine Grand Tour of Japanese Automotive und meine Grand Tour of German Automotive). Ich interessiere mich besonders dafür, wie effizient sie sind. Nach meiner eigenen Methode zur Schätzung des Anteils der wertschöpfenden Zeit liegt Toyota mit einem Anteil von 50 % bis fast 80 % wertschöpfender Zeit in seinen Montagelinien an der Spitze der effizientesten Automobilunternehmen der Welt. Nissan ist ebenfalls sehr gut. Eine derart herausragende Leistung ist jedoch nicht auf Japan beschränkt. In den Automobilwerken der BMW Group finde ich ähnliche hocheffiziente Prozentsätze an wertschöpfender Zeit von etwa 60 % bis 70 %. Damit liegt BMW in derselben Kategorie wie Nissan und Toyota und weit vor dem Rest der Automobilwelt (die ich gesehen habe). Siehe auch die Übersichtstabelle unten und die detaillierten Blogbeiträge in der Reihe der Grand Tours.

Im Vergleich zu anderen Automobilwerken besteht der wesentliche Unterschied bei Toyota, Nissan und BMW darin, wie sie kontinuierliche Verbesserungen umsetzen. Vor kurzem hatte ich dank Thorsten Ahrens, Leiter der Montage der iX-, i7-, 8-, 7- und 5-Serie in Dingolfing, die Gelegenheit, das BMW Werk Dingolfing ausführlich zu besichtigen (vielen Dank, Thorsten!). (Anmerkung: Dies inspirierte auch Teile des Beitrags „Über den Einsatz von 3D-Druckern in der schlanken Fertigung”, da dort 3D-Druck direkt in der Fertigung für Verbesserungen eingesetzt wird.) Das 1973 gegründete BMW Werk Dingolfing ist mit über 300 Hektar das größte BMW Werk in Europa und produziert fast 300.000 Autos pro Jahr (Stand 2024), darunter die BMW 4er-, 5er-, 7er- und 8er-Reihe sowie den vollelektrischen BMW iX. Es ist das Leitwerk Oberklasse (d. h. das Referenzwerk für die High-End-Fahrzeuge von BMW [nicht, dass BMW wirklich Low-End-Autos hätte …]).

Insgesamt ist das BMW Werk Dingolfing ein hervorragendes Werk, das Fahrzeuge sehr effizient produziert. Überall in der Fertigung gab es viele kleine Gadgets und Tricks, die die Arbeit erleichterten (wie zum Beispiel ihre Low-Tech-Alternative zu Pick by Light: Pick by Stencil). Daher werde ich mich in diesem Beitrag eingehend mit ihrer Prozessbestätigung befassen. Sie setzen auch KI in der Fertigung ein, was Thema eines späteren Beitrags sein wird.

Der Rahmen für die Prozessbestätigung

Die Prozessbestätigung ist eine tägliche Aufgabe für jeden Vorarbeiter in der Fertigung. Jeden Tag müssen sie eine Checkliste zur Prozessbestätigung mit 22 Fragen durchgehen, die in fünf Gruppen unterteilt sind. Jeder Vorarbeiter hat eine Gruppe von etwa zwölf Mitarbeitern. Jeden Tag muss der Vorarbeiter diese Checkliste für die Arbeit von zwei bis drei Personen durchgehen. Wenn er also täglich eine Prozessbestätigung für zwei bis drei von etwa zwölf Personen durchführt, hat er jede Woche eine Prozessbestätigung für alle durchgeführt. Die Checkliste liegt in digitaler Form in der Fertigungsmanagement-Software vor und gibt an, welche Aufgabe wann überprüft wurde und zu welchen Ergebnissen dies geführt hat.

Diese Checkliste wird von der nächsthöheren Führungsebene überprüft, und sogar der Leiter der Montage überprüft regelmäßig eine Auswahl dieser Checklisten. Natürlich sind nicht jeden Tag alle Checklisten perfekt (sonst bräuchte man keine Checklisten, oder – was wahrscheinlicher ist – die Mitarbeiter würden einfach alle Kästchen ankreuzen, um die Geschäftsleitung zufrieden zu stellen). Es gibt Folgeprozesse, die dem Vorarbeiter helfen, wenn es Probleme gibt. Noch wichtiger ist jedoch, dass der Vorarbeiter selbst die Befugnis und die Ressourcen hat, Dinge selbst zu ändern und Probleme eigenständig zu beheben (z. B. mithilfe des oben genannten 3D-Druckers, um Gadgets herzustellen). Darüber hinaus sind die Vorarbeiter im Umgang mit diesen Checklisten entsprechend geschult und haben, was vielleicht am wichtigsten ist, auch die Zeit, sie durchzugehen, sowie die Zeit und die Ressourcen, um die Punkte auf der Checkliste weiterzuverfolgen.

Nebenbei bemerkt wird diese Checkliste auch regelmäßig verbessert. Als ich im Mai 2025 zu Besuch war, wurde die verwendete Checkliste zuletzt im April 2025, also nur einen Monat zuvor, auf Version 2.2 aktualisiert. Sowohl das Datum als auch die Versionsnummer weisen auf eine regelmäßige Verbesserung der Checkliste hin. Zum Zeitpunkt, an dem ich diesen Blogbeitrag schreibe, ist sie wahrscheinlich schon wieder geändert worden und wird wahrscheinlich bis zum Zeitpunkt, an dem Sie diesen Beitrag lesen, erneut geändert worden sein. Um wirklich, WIRKLICH gut zu werden (wie Toyota und BMW), braucht man schnelle Verbesserungszyklen!

Der Arbeitsstandard

Um exzellent zu sein, braucht man exzellente Arbeitsstandards. Und BMW macht sich Arbeitsstandards zunutze. So verfügt beispielsweise die Endmontagelinie im Werk Dingolfing für jede Station über rund hundert Seiten Arbeitsstandards. Die hundert Seiten beschreiben detailliert die dreiundachtzig Sekunden Arbeit (ein Takt zum Zeitpunkt des Besuchs) für sechs verschiedene Modelle. Und dieser detaillierte Arbeitsstandard ist nicht nur ein Papiertiger (wie in vielen anderen Werken), sondern wird aktiv angewendet. Wann immer es einen Defekt, einen Fehler oder ein arbeitsbezogenes Problem gibt, lautet die erste Frage: „Was sagt der Standard?“ Hat der Mitarbeiter vom Standard abgewichen? Dann muss er besser geschult werden. Hat der Standard einen Fehler? Dann muss der Standard geändert werden (und die Mitarbeiter entsprechend geschult werden).

In meinem nächsten Beitrag werde ich näher auf den eigentlichen Arbeitsstandard eingehen, eine Checkliste, die BMW für seine Prozessbestätigung verwendet, und alle Punkte der Liste durchgehen, die der Vorarbeiter täglich überprüfen muss. Aber jetzt gehen Sie raus, überlegen Sie sich, was Sie in eine Prozessbestätigung aufnehmen würden, und organisieren Sie Ihre Industrie!

PS: Vielen Dank an Thorsten Ahrens, Leiter Montage iX, i7, 8, 7, 5er-Reihe im BMW Werk Dingolfing, der mir seinen sehr gut geführten Fertigungsbereich gezeigt hat!