Prozessbestätigungsstandard für die Kontinuierliche Verbesserung bei BMW Dingolfing – Teil 4

Arbeitsstandards sind der Schlüssel zu Kaizen, und ihre korrekte Anwendung erfordert eine Prozessbestätigung. Das BMW Werk Dingolfing leistet bei dieser Prozessbestätigung hervorragende Arbeit und treibt damit seine kontinuierliche Verbesserung voran. Dadurch erzielen die BMW Automobilwerke eine herausragende Leistung, die mit der von Toyota vergleichbar ist. In diesem letzten Beitrag der Reihe über die Prozessbestätigungsstandards bei BMW Dingolfing gehen wir näher auf die Bestätigung der Arbeitsstandarddokumente und die digitalen Anzeigen ein, die zur Verwaltung der Produktvielfalt am Fließband verwendet werden.

Standards und Arbeitsstandarddokumente

In diesem Abschnitt geht es um die gedruckte Dokumentation. Die erste Frage überprüft, ob die Reihenfolge der Aufgaben im Arbeitsstandarddokument auf dem neuesten Stand ist. Bei einem schnellen Verbesserungszyklus wie bei BMW oder Toyota wird der Standard häufig aktualisiert, und es ist wichtig, nicht nur die Arbeit zu ändern, sondern auch die Dokumentation zu aktualisieren.

Die nächste Frage überprüft, ob der Mitarbeiter die Arbeitsstandardsequenz wiederholt befolgt. Im Idealfall tut er dies. Ist dies nicht der Fall, würde die Folgeuntersuchung entscheiden, ob der Mitarbeiter einen Fehler gemacht hat (und daran erinnert oder geschult werden muss) oder ob der Standard verbesserungsfähig ist (und geändert werden muss). Mir gefällt das letzte Wort „wiederholt” für diese Überprüfung. Der Gruppenleiter sollte nicht nur einmal, sondern mehrmals überprüfen, ob die Reihenfolge eingehalten wird oder nicht. Auf diese Weise kann er auch Abweichungen zwischen den verschiedenen Iterationen erkennen.

Die letzte Frage lautet, ob der Bediener innerhalb der Grenzen seiner Stationen bleibt. Jede Station (im Automobilbau oft als „Takt” bezeichnet) hat einen klar markierten Anfang und ein klar markiertes Ende (was auch die ersten Frage im Abschnitt über die Bodenmarkierungen überprüft). In vielen Automobilwerken ist es ein weit verbreitetes Fehlverhalten der Bediener, vorzuarbeiten (und in den vorigen Stationen schon die Arbeit beginnen) und dann eine längere Pause zu machen, bis die Montagelinie sie wieder eingeholt hat. In fast allen Fällen führt dies zu Ineffizienzen (mindestens zu zusätzlichen Laufwegen) und oft zu Problemen (wenn das vorzeitig montierte Teil nun einem anderen Arbeiter im Weg steht, der seine eigenen Teile hinzufügen möchte). In der anderen Richtung fällt der Mitarbeiter zurück (z. B. wenn es ein Problem gibt und er mehr Zeit benötigt). In jedem Fall handelt es sich um eine Schwankung, die viele Probleme verursacht. Diese Frage überprüft, ob ein solches Vorarbeiten oder Zurückfallen auftritt, und wenn ja, versucht eine Nachverfolgung, die Situation zu verbessern. (Der Vollständigkeit halber sei erwähnt, dass es auch sehr variable Werke gibt, die Vorarbeiten als Instrument zur Bewältigung von Produktvariabilität einsetzen, wie beispielsweise Fendt in Marktoberdorf. Aber bitte nutzen Sie diese Ausnahme nicht als Vorwand, um dies auch in Ihrem Werk zu tun, nur weil Sie leicht abweichende Produkte haben. Wenn Sie Vorarbeiten zur Lösung eines Problems einsetzen, schaffen Sie danach viele weitere und wahrscheinlich größere Probleme).

Digitales Dashboard

In diesem Abschnitt werden die Anzeigemonitore betrachtet, die den Bedienern zeigen, welche Produktvariante auf dem Band läuft, in welcher Reihenfolge und welche Teile für dieses Modell eingebaut werden müssen. Die erste Frage lautet, ob der variable Arbeitsinhalt visualisiert wird. Bei einer flexiblen Fertigungslinie mit mehreren Produkten in kleinen Losgrößen (idealerweise einem) muss der Mitarbeiter darauf achten, dass er nichts übersieht. Wenn Sie ein Auto mit Sitzheizung kaufen und der Mitarbeiter vergessen hat, diese anzuschließen, wäre das sehr ärgerlich. Zwar würde dies wahrscheinlich bei der abschließenden Qualitätskontrolle auffallen, aber es ist dennoch mühsam, dies nachträglich zu beheben. Daher muss der Vorarbeiter überprüfen, ob das Display diese Anpassungsaufgaben anzeigt, einschließlich Symbolen, Bildern und gegebenenfalls der Anzahl.

Die zweite Frage baut darauf auf und überprüft, ob die Symbole, Bilder und generell die Informationen auf dem Display aktuell sind. Die Arbeitsstandards sollten auf dem neuesten Stand sein, um einen reibungslosen Ablauf zu gewährleisten. Fehler in diesem Fertigungsmanifest führen jedoch zwangsläufig zu Qualitätsproblemen.

Die letzte Frage zu dieser digitalen Anzeige des Fertigungsmanifests bezieht sich auf das visuelle Management. Sind auf der Anzeige keine Teilenummern zu sehen? Bei BMW versucht man, die Teile und Aufgaben für die Individualisierung durch Farben und Symbole visueller zu gestalten, anstatt schwer lesbare, schwer zu suchende und leicht zu verwechselnde Teilenummern zu verwenden.

Zusammenfassung

Damit sind die zweiundzwanzig Fragen der Prozessbestätigung des BMW Group Werks Dingolfing abgeschlossen. Sie dienen dazu, die Arbeitsstandards zu überprüfen, aufrechtzuerhalten und insbesondere zu verbessern, um schnelle Verbesserungszyklen und VIELE kleine Verbesserungen zu erzielen, die Unternehmen großartig machen. Sie tragen auch dazu bei, eine gute Qualität aufrechtzuerhalten. Und da diese Checkliste zur Prozessbestätigung ebenfalls eine Form von Standard ist, wird sie selbst regelmäßig verbessert.

Bitte kopieren Sie jedoch nicht einfach alle Fragen von BMW und übergeben Sie sie Ihren Vorarbeitern! Erstens funktionieren diese Fragen zwar für BMW (zumindest bis zur nächsten Verbesserung dieser Fragen), aber sie sind möglicherweise nicht das Richtige für Sie. Je nach Ihrer Situation können Ihre Fragen anders aussehen. Wenn Sie einen Prozessbestätigungsstandard erstellen möchten (was ich Ihnen empfehlen würde), erstellen Sie Ihre eigenen Fragen. Verwenden Sie vielleicht die BMW-Checkliste als Inspiration, aber erstellen Sie dann Ihre eigenen Punkte, um sicherzustellen, dass der Standard aktuell ist und korrekt angewendet wird, die Bediener geschult sind, Bereiche und Gegenstände einheitlich und korrekt gekennzeichnet sind und (was vielleicht am wichtigsten ist) die Bediener ihre eigenen Standards verbessern. Vielleicht produzieren Sie Schrauben oder Textilien, und Kratzer auf dem Produkt stehen ganz unten auf Ihrer Prioritätenliste. Dann könnten Sie diese Frage überspringen. Oder vielleicht besteht in Ihrem Bereich ein höheres Verletzungsrisiko, und Sie könnten Punkte zur Checkliste hinzufügen, um zu überprüfen, ob die Sicherheitsvorschriften ordnungsgemäß befolgt werden (z. B. ob alle ihre persönliche Schutzausrüstung ordnungsgemäß tragen usw.). Oder Sie arbeiten an streng vertraulichen Themen und haben Standards, um sicherzustellen, dass Geheimnisse auch geheim bleiben. Es gibt keine einheitlichen Arbeitsstandards, und Sie sind besser beraten, die Prozessbestätigung an Ihre Bedürfnisse anzupassen.

Zweitens: Es ist wahrscheinlich, dass es scheitert, wenn Sie den Vorgesetzten an vorderster Front einfach eine Checkliste vorlegen. Sie müssen sie schulen UND ihnen die Zeit und die Ressourcen geben, um nicht nur die Checkliste abzuarbeiten, sondern vor allem auch nachzufassen, wenn es Abweichungen gibt! Ein Problem zu finden ist einfach, es zu beheben ist viel zeitaufwändiger. BMW setzt beispielsweise 3D-Drucker in der Fertigung ein, um dies zu unterstützen (aber auch hier kann Ihre Lösung anders aussehen). Aber jetzt gehen Sie los, legen Sie einen geeigneten Standard für die Prozessbestätigung fest, passen Sie sich dem Streben nach kontinuierlicher Verbesserung an und organisieren Sie Ihre Industrie!

PS: Vielen Dank an Thorsten Ahrens, Leiter Montage iX, i7, 8, 7, 5 Serie im BMW Werk Dingolfing, der mir seine sehr gut geführte Fertigung gezeigt hat!