On the web and in print, you find frequent mention of a „lean toolbox,“ „lean toolbook,“ or similar. These books do have their use, and at least one of them is written by an author that I highly respect. Many other lean books also focus on the different tools and methods. But focusing on a set of tools can also be quite misleading. Hence, I wrote this blog post as a word of warning. Every master needs their tools, but the tools do not make a master!
Lean Tools
(EN) Respect for People – It’s Difficult…
In this last post on „Respect for People“ or „Respect for Humanity,“ I will look at all the difficulties in having respect for others. There is often the cultural aspect. There is the problem that everybody is different. One great (but not always easy tool) is Feedback! I will also talk a bit more about Toyota.
Alles über 5 Why
Wenn Sie sich mit Lean beschäftigen, werden Sie häufig auf Leute treffen, die Ihnen sagen, dass Sie „5 Why“ machen sollen. Die Methode klingt einfach: fünfmal „Warum?“ fragen, um die Kernursache eines Problems zu finden. Allerdings hat diese Methode eine überraschende Tiefe und auch einige Fallstricke. Lassen Sie mich das näher erläutern:
(EN) Just in Sequence Part 1 – What Is It?
„Just in Sequence“ (JIS) is a good way to supply material to high-mix, low-volume production. It combines well with „Just in Time“ (JIT) and „Ship to Line“ (STL), but neither are a prerequisite for Just in Sequence. In automotive it is sometimes also called In Line Vehicle Sequence (ILVS). In this series of posts I would like to talk about what Just in Sequence is, how it works, and what to be aware of. This first post details the basics of Just in Sequence production.
Taktung von Fließlinien 2 – Kontinuierlich bewegte Linie
In meinem letzten Beitrag habe ich die Taktung von gepulsten und unstrukturierten Flusslinien beschrieben. Eine weitere gängige Art, das Tempo von Fließlinien zu strukturieren, ist die kontinuierlich laufende Linie. Bei dieser Art von Linie sind die Teile immer in Bewegung, und die Prozesse und Mitarbeiter bewegen sich mit dem Teil, bis der Prozess abgeschlossen ist.
Taktung von Flusslinien 1 – Unstrukturierte und Gepulste Linie
Fließlinien sind oft der beste und am besten organisierte Ansatz zur Schaffung eines Wertstroms. Daher können Sie bei Fließlinien oder Fließfertigungen die Prozesse viel einfacher organisieren als bei vielen anderen Arten von Produktionssystemen.
In dieser Reihe von Beiträgen werde ich verschiedene Möglichkeiten zur Taktung Ihrer Produktionsprozesse betrachten und vergleichen. Bitte beachten Sie, dass es sich dabei nicht um eine Abwägung des Arbeitsinhalts für jeden Prozess handelt, sondern um verschiedene Optionen, wann die Arbeit für jeden Prozess beginnen soll. Im ersten Beitrag werde ich mich mit der unstrukturierten Taktung und den Gepulste Linien befassen. In meinem nächsten Beitrag werde ich auf die kontinuierlich laufende Linie eingehen.
(EN) Toyota’s and Denso’s Relentless Quest for Lot Size One
A famous step toward perfection in a lean production system is a lot size of one. However, few people realize what enormous effort and rigor Toyota applies to achieve this goal. During my visit to a Toyota plant and the APMS conference in Tokyo in 2015, I saw quite a few stunning examples of this quest. Let me show you …
(EN) The Many Flavors of the PDCA
In my last posts I explained the PDCA (Plan, Do, Check, Act), common mistakes, and its history. However, there is a whole fruit stand of additional versions with some modifications that have popped up: PDSA, SDCA, OODA, ODCA, DMAIC, LAMDA, FACTUAL, Kata, and 8D – and probably more that I do not know of. Let me explain a bit on the different offshoots and alternatives of the PDCA.