Taktung von Flusslinien 1 – Unstrukturierte und Gepulste Linie

Fließlinien sind oft der beste und am besten organisierte Ansatz zur Schaffung eines Wertstroms. Daher können Sie bei Fließlinien oder Fließfertigungen die Prozesse viel einfacher organisieren als bei vielen anderen Arten von Produktionssystemen.

In dieser Reihe von Beiträgen werde ich verschiedene Möglichkeiten zur Taktung Ihrer Produktionsprozesse betrachten und vergleichen. Bitte beachten Sie, dass es sich dabei nicht um eine Abwägung des Arbeitsinhalts für jeden Prozess handelt, sondern um verschiedene Optionen, wann die Arbeit für jeden Prozess beginnen soll. Im ersten Beitrag werde ich mich mit der unstrukturierten Taktung und den Gepulste Linien befassen. In meinem nächsten Beitrag werde ich auf die kontinuierlich laufende Linie eingehen.

Einführung

In diesem Beitrag befassen wir uns ausschließlich mit Fließlinien oder Fließfertigungen. In einer Fließfertigung sind die Prozesse in der Reihenfolge der Produktionsschritte angeordnet. Der hochgradig lineare und konsistente Wertstrom macht die Zeitplanung des Produktionssystems viel einfacher als beispielsweise bei einem Job-Shop oder einem Projekt-Shop.

Ich habe bereits ausführlich über mögliche Layouts der Fließlinie gesprochen. Die bekanntesten sind die I-, U-, L- und S-Linien. Ihre Vor- und Nachteile werden in meiner Serie von Beiträgen über Linienlayout-Strategien Teil 1, Teil 2 und Teil 3 behandelt.

Außerdem habe ich den Prozess des Leitungsabgleichs in einer ausführlichen Serie von 6 Beiträgen detailliert besprochen. Verwechseln Sie aber bitte den Linienabgleich nicht mit diesem Beitrag über die Taktung einer Produktionslinie. Bei der Bandabstimmung wird der Arbeitsinhalt für jeden Prozess in der Linie berücksichtigt. In diesem Beitrag zur Taktung der Linie geht es darum, wann ein Prozess beginnen sollte. Es gibt drei verschiedene Möglichkeiten, wie die Produktionslinien zeitlich gesteuert werden können.

Unstrukturierte Taktung

Die „einfachste“ Variante ist ein unstrukturierter Ansatz. Die Prozesse sind immer noch nacheinander angeordnet, es gibt jedoch kein festes Signal, wann mit der Bearbeitung eines Teils begonnen werden soll. Jeder Prozess (sowohl automatisiert als auch manuell) beginnt mit dem nächsten Teil, sobald er mit dem vorherigen Teil fertig ist. Selbst wenn zu Beginn der Schicht alle Prozesse zur gleichen Zeit beginnen, werden sie aufgrund kleiner Abweichungen bald zu leicht unterschiedlichen Zeiten starten. Manchmal wird ein Prozess schneller, manchmal langsamer sein, aber letztendlich werden die Startzeiten unabhängig voneinander sein.

Dies hat eine Reihe von Vor- und Nachteilen.

Vorteile

Insgesamt ist diese Linie ziemlich einfach einzurichten. Sie müssen sich keine Gedanken über das Timing der Abläufe machen. Mit anderen Worten, Sie müssen nicht die Geschwindigkeit des Förderbandes einstellen (wie bei einer kontinuierlich laufenden Linie unten), sondern die Geschwindigkeit des Systems wird sich selbst organisieren. Dies kann jedoch auch als Nachteil angesehen werden, da Sie weniger Kontrolle über die Geschwindigkeit des Systems haben.

Manuelle Linien mit diesem Ansatz können teilweise mit Personal besetzt werden. Das heißt, dass nicht für jeden Vorgang ein Mitarbeiter ständig anwesend sein muss. Mögliche Optionen sind hier die berühmte Chaku-Chaku-Linie , einschließlich Eimer-Brigaden, ein Rabbit Chase-Ansatz oder ein normaler Staffellauf. Dies ermöglicht einen flexibleren Einsatz der Linie für manuelle Linien. Wenn die Nachfrage hoch ist, ist die Linie voll besetzt. Wenn die Nachfrage sinkt, reduzieren Sie die Zahl der Mitarbeiter und damit die Produktion.

Bei dieser Art von System ist es auch einfacher, die Engpässe zu ermitteln. Schauen Sie einfach, wo sich das Material aufhäuft.

Schließlich können durch die Puffer zwischen den Prozessen kleine Schwankungen in der Prozesszeit durch die Bestände gepuffert werden. Ist ein Prozess vorübergehend schneller als ein anderer Prozess, muss der schnellere Prozess nicht auf die anderen Prozesse warten, sondern verwendet lediglich Teile aus dem Puffer, bis eine Schwankung in die andere Richtung ihn wieder verlangsamt. Dabei spielt es keine Rolle, ob diese Schwankungen auf zufällige Schwankungen im Prozess oder auf geringfügig unterschiedliche Produkte zurückzuführen sind (wenn z. B. ein zweitüriges Auto eine schnellere Türmontage hat als ein viertüriges Auto).

Nachteile

Nachteilig ist, dass dieser unstrukturierte Zeitansatz Puffer zwischen den Prozessen benötigt, um die Schwankungen in der Prozesszeit abzufangen. Daraus ergeben sich ein (leicht) höherer Bestand und eine längere Vorlaufzeit.

Ein weiterer Nachteil ist, dass es schwierig ist, dem System eine bestimmte Geschwindigkeit aufzuzwingen, da alle Prozesse in ihrem eigenen Tempo arbeiten. Da es kein externes Zeitsignal für die Fertigstellung gibt, sind die Teile fertig, wenn sie fertig sind.

Schließlich kann es schwieriger sein, das System zu beobachten und zu verstehen. Aufgrund der Schwankungen kann es schwieriger sein, Verbesserungspotenziale zu erkennen. Es ist immer noch möglich; es kann nur etwas mehr Aufwand erfordern.

Gepulste Linie

Die Gepulste Linie ist ebenfalls eine Fließlinie, aber jetzt bewegen sich alle Teile gleichzeitig. Wie in der obigen Animation gezeigt, bearbeiten alle Prozesse ihre Teile. Wenn alle Prozesse abgeschlossen sind, bewegen sich alle Teile gleichzeitig zum nächsten Prozess. Daher müsste es ein Informationssystem geben, das die Bewegung auslöst, wenn alle Prozesse abgeschlossen sind. Man kann auch einen Zeitpunkt für die Verschiebung festlegen, muss dann aber vorher prüfen, ob alle Prozesse abgeschlossen sind oder ob einer im Rückstand ist.

Eine der frühesten Anwendungen dieses Systems, die ich kenne, geht auf die Junkers-Flugzeugwerke im Jahr 1926 zurück. In Deutschland wurde es„Taktverfahren“ genannt, was übrigens der Grund dafür ist, dass „lean“ das deutsche Wort„Takt“ verwendet.

Diese Art der Taktstraße eignet sich besonders gut für längere Taktzeiten. Bei Junkers zum Beispiel werden alle Flugzeuge alle paar Stunden gleichzeitig zum nächsten Prozess gebracht. Der deutsche Werkzeugmaschinenhersteller Trumpf verwendet für seine Werkzeugmaschinenmontage eine getaktete Linie mit einer Taktzeit von etwa 8 Stunden. Ein weiteres gängiges Beispiel für eine kürzere Taktzeit sind Schweißlinien für Automobilkarosserien.

Vorteile

Eine gepulste Line benötigt keine Puffer zwischen den Prozessen. Da sich alle Teile gleichzeitig bewegen, ist kein Puffer gegen zufällige Schwankungen der Prozesszeit erforderlich.

Potenziale können leichter erkannt werden. Da sich alle Teile gleichzeitig bewegen, wird jedes Problem sofort auf die gesamte Linie übertragen. Manche sehen das als Nachteil an, aber es kann Ihnen helfen, Probleme dauerhaft zu beheben.

Es ist einfacher, die Geschwindigkeit der Linie zu definieren, indem man ein Ziel für die Taktzeit festlegt.

Nachteile

Gepulste Linien müssen in der Regel mit vollem Personaleinsatz betrieben werden. Alle Prozesse müssen für eine Taktlinie in Betrieb sein. Eine Anpassung der Kapazität ist daher nur über die Gesamtarbeitszeit möglich. Es gibt jedoch eine Ausnahme. Wenn sich alle Teile gleichzeitig bewegen, startet normalerweise der erste Prozess ein neues Produkt. Sie können sich dafür entscheiden, gelegentlich NICHT mit einem neuen Teil zu beginnen. Dieses „fehlende Teil“ oder dieses „Loch“ wird dann ebenfalls durch das System „gepulst“. Wenn z. B. jedes fünfte Teil leer ist, verringert sich Ihre Produktion um 1/5 oder 20 %. Natürlich müssten Sie dann eine andere Beschäftigung für Ihre Mitarbeiter finden. Das ist eine Herausforderung, aber machbar, wenn die Zykluszeit mehrere Stunden beträgt.

Da alle Prozesse abgeschlossen sein müssen, bevor alle Teile um einen Platz nach unten wandern, müssen die Bediener unter Umständen etwas warten, bis der letzte Bediener mit seinem Prozess fertig ist. Auch das Einrichten kann etwas mehr Aufwand erfordern.

In meinem nächsten Beitrag spreche ich schließlich über die kontinuierlich laufende Linie. Bis dahin: Kommen Sie weiter voran und organisieren Sie Ihre Industrie!