Toyota Change Point Management: Henkaten

Henkaten ist ein Ansatz von Toyota, um mit Veränderungen in seinem Produktionssystem umzugehen. Es ist eines der weniger bekannten Wörter aus dem Lean-Vokabular. Oft mit „Änderungspunkt“ übersetzt, geht es um das Management einer Veränderung. Es steckt jedoch keine Magie hinter einem weiteren japanischen Wort. Wie bei den meisten Methoden der schlanken Produktion geht es nur um die Grundlagen: Aufmerksamkeit für Details, Standards und visuelles Management. Lassen Sie es mich Ihnen zeigen!

Linguistik… und das ist ein bisschen verwirrend, tut mir leid..

Das Wort henkaten (変化点) setzt sich zusammen aus henka, das fast die gleiche Bedeutung von Veränderung, Variation, Wandel, Mutation und Übergang hat, und ten (点) für Punkt, Fleck. Das sehr ähnliche henkoten (変更点) besteht aus henko (変更) für Veränderung, Modifikation, Wandel, Überarbeitung und Ergänzung; und wiederum die ten (点) für Punkt, Fleck. In der Tat übersetzen viele Übersetzungsprogramme sowohl 変更点 als auch 変化点 als „Änderungspunkt“ oder einfach als „Änderungen“

Obwohl beide Wörter eine Veränderung beschreiben, haben sie im Japanischen leicht unterschiedliche Bedeutungen. Henkaten ist eine Veränderung, die nicht wirklich eingeleitet wurde , sondern einfach passiert ist. Henkoten hingegen ist eine aktive Veränderung, bei der Sie (oder jemand anderes) aktiv etwas ändern.

Toyotas Henkaten ist eine Methode, wie man mit solchen nicht aktiv initiierten Veränderungen umgeht… aber es umfasst auch Veränderungen, die aktiv initiiert werden. Henkoten wird jedoch auch oft mit der Produktion in Verbindung gebracht und kann mit der kontinuierlichen Verbesserung (Kaizen) in Verbindung gebracht werden. Einige englische Präsentationen über Henkaten zeigen verwirrenderweise die japanischen Schriftzeichen für Henkoten als Illustration. Ich habe jedoch das Gefühl, dass selbst viele Japaner manchmal von den sehr ähnlichen Henkoten und Henkaten verwirrt sind. Was uns betrifft, so folgen wir einfach Toyota und nennen es henkaten, oder, um es besser lesbar zu machen, Änderungspunkte.

Identifizieren von Änderungspunkten

Henkaten bezieht sich auf Änderungspunkte oder Änderungsmanagement. Normalerweise wird dies durch eine der bekannten Gruppen Mensch, Maschine, Material oder Methode gesehen, oft auch durch Messung und Mutter Natur (das beste Wort, das wir finden konnten, beginnt mit „M“ und steht für die Umwelt). Die ersten vier Ms werden bei Toyota häufig im Zusammenhang mit Henkaten verwendet.

• Man: Stehen personelle Veränderungen an, wenn ein neues Mitglied hinzukommt, jemand in einem neuen Prozess geschult wird oder eine Person die Gruppe verlässt? Steht ein Schichtwechsel an oder generell der Beginn einer neuen Schicht?
• Maschine: Gibt es Änderungen an der Maschine? Wird eine neue Maschine installiert? Wird eine bestehende Maschine überholt oder aus dem System genommen?
• Material: Gibt es Änderungen beim Material? Wechseln wir den Lieferanten, oder wird das Produktdesign auf ein neues Material umgestellt? Wechseln wir von einem Produkt zu einem anderen?
• Methode: Gibt es Änderungen bei der Methode? Gibt es eine Änderung des Arbeitsstandards?
• Messung: Werden die Prüfanforderungen aktualisiert? Werden die Werkzeuge neu kalibriert? Gibt es neue Werkzeuge?
• Mutter Natur (alias Umwelt): Hat sich etwas an der Umgebung geändert? Ist es heute heiß/kalt/trocken/nass?

Auswirkung der Veränderung Punkte

Solche Änderungspunkte sind relevant, weil Änderungen grundsätzlich Schwankungen (muda) sind. Nach einer Änderung in einem dieser Aspekte ist es möglich, dass sich die Sicherheit, die Qualität, die Geschwindigkeit oder die Kosten verschlechtern. Bei Toyota liegt der Schwerpunkt in der Regel auf der Qualität, da diese am ehesten von einer Änderung des Systems betroffen ist.

Verwalten von Änderungspunkten mithilfe von Arbeitsstandards

Dieses Änderungspunktmanagement unterscheidet sich von der normalen täglichen Verwaltung. Wenn die Linie normal läuft, müssen Sie sie nur am Laufen halten. Wenn es jedoch Änderungen gibt, vor allem bei den 4M (oder 6M) Mensch, Maschine, Material, Methode, Messung und Mutter Natur, müssen Sie nach Anomalien und Problemen Ausschau halten, die durch diese Änderungen verursacht werden.

Ein solches Änderungsmanagement lässt sich am besten mit Hilfe eines Arbeitsstandards durchführen. Sie alle kennen SMED, wo der Änderungspunkt vom Typ „Maschine“ ist und die Maschine und ihre Werkzeuge auf ein neues Produkt umgestellt werden. Ein Umstellungsstandard trägt dazu bei, dass die Umstellung schnell und reibungslos vonstatten geht und dass die Maschine von Anfang an gut funktioniert.

Normen können aber auch für andere Gruppen verwendet werden. Ich hatte ein Werk, in dem zehn Arbeiter auf engem Raum arbeiteten und eine große Maschine mit Material versorgten. Nach einem Schichtwechsel kam es immer wieder zu Problemen, weil sich die Arbeiter neu koordinieren mussten. Die Lösung war ein Standard, bei dem nicht alle Arbeiter zur gleichen Zeit gewechselt wurden, sondern in Abständen von einer Minute. So hatte der Arbeiter Zeit, den Rhythmus von seinen bereits arbeitenden Kollegen zu übernehmen, anstatt von neun anderen, ebenso ahnungslosen Kollegen umgeben zu sein.

Änderungspunkte mit Hilfe von Visualisierung verwalten

Es ist auch hilfreich, den Änderungspunkt zu visualisieren. Verwenden Sie Farben, Beschriftungen und jedes andere Instrument des visuellen Managements, das zu Ihnen passt. Toyota verwendet manchmal ein Änderungsmanagement-Board. Es sind verschiedene Arten von Tafeln im Einsatz. Eine davon ist eine einfache Liste, auf der jede Änderung nach Mensch, Maschine, Material und Methode oder sogar nach Maß und Mutter Natur kategorisiert ist, die Maschine/Linie/Arbeitsauftrag aufgelistet ist und die anstehende Änderung detailliert aufgeführt ist.

Eine andere mögliche Tafel zeigt alle Maschinen oder Prozesse als Kästchen. Farbige Magnete werden verwendet, um eine Änderung bei Mensch, Maschine, Material und Verfahren oder sogar bei Messung und Mutter Natur anzuzeigen. Ein farbcodierter Magnet an einer Maschine oder einem Prozess weist andere darauf hin, dieser Maschine besondere Aufmerksamkeit zu schenken, um eine gleichbleibende Leistung zu gewährleisten.

Eine weitere Möglichkeit ist die Verwendung einer separaten Farbe für Eilaufträge, um plötzlich anfallende Aufgaben zu visualisieren. Bei der Herstellung von Teilen ist es zum Beispiel wahrscheinlicher, dass bei einem Eilauftrag Material fehlt oder Werkzeuge fehlen. Bei Projekten ist es wahrscheinlicher, dass bei einem Eilauftrag Informationen fehlen, die für das weitere Vorgehen erforderlich sind.

Ebenso können Änderungen von Lieferterminen, Ankunftszeiten, Auftragsreihenfolgen, Auftragsmengen oder andere Änderungen visualisiert werden.

Insgesamt ist Henkaten eine gute Möglichkeit, um zu lernen, wie Toyota mit Änderungen umgeht. Die Idee dahinter ist nicht grundlegend neu, es geht nur um die Beachtung von Details, Standards und Visualisierung. Aber es reduziert die Schwankungen aufgrund von Änderungen im System! Also, gehen Sie hinaus, identifizieren Sie Ihre Änderungspunkte, verwalten Sie sie und organisieren Sie Ihre Branche!

PS: Ich habe gerade mein neues Buch Alles über Verbrauchssteuerung: Entwerfen, Implementieren und Pflegen von Kanban, CONWIP und anderen Verbrauchssteuerungs-Systemen in der schlanken Produktion, aus dem Englischen übersetzt von All About Pull Production: Designing, Implementing, and Maintaining Kanban, CONWIP, and other Pull Systems in Lean Production.

Quellen

Eine besonders gute Quelle zu Henkaten ist „Toyotas Änderungsmanagement zur Verbesserung des Produktionsmanagements: How to Proceed, Examples, and Tools“ (産管理力を高めるトヨタ流の変化点管理とは～進め方と事例・ツール), auf Japanisch, vom ehemaligen Toyota-Manager Junichi Matsui (松井 順一).