Chaku Chaku 线以及许多其他的生产单元或生产线，通常由一名（或多名）操作员在整个循环中负责多个工序的操作。然而，在这种多设备操作模式下，即便遇到技术问题，员工也绝不能跳过任何一道工序。这样做——哪怕初衷是好的——也会增加生产波动并导致浪费。让我们来看一个例子，了解为什么跳过工序并不是个好主意。
简介
Chaku Chaku 线是针对快节拍的小型零件而设计的半自动化生产线。一名或多名工人在生产线内巡回，将零件放入机器（因为对于全自动机器来说，零件的精准定位有时比较棘手），然后移动到下一台机器。机器会自动加工零件，并在完成后自动弹出。（把零件踢出机器比放入零件要容易得多，这也能让机器迅速腾空，准备接收下一个零件）。
问题所在：单站故障
任何机器都会出点小毛病。因此，Chaku Chaku 线的某个工序有时会出现问题。当工人来到这个工位时，发现机器还没准备好。可能是上一轮启动时出了岔子，也可能是加工过程本身有问题。总之，工序未完成，没有零件可以带到下一站。如果是小问题，工人也许能自己动手修好，让机器重新跑起来。
但这时工人面临一个两难选择：由于机器刚刚开始加工，没有现成的零件可以带到下一站。假设问题出在工序 2。工人现在有两个选择：
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- A) 等待： 等待（几乎一个循环的时间），直到工序 2 的零件完成并可以带到下一工序；或者
- B) 继续： 前往工序 3。虽然由于缺少前一站（故障站）的零件而无法启动工序 3，但他可以拿走工序 3 已经完成的零件送往工序 4，并继续循环。这样工人就能避免空等。
由于管理层通常会施压要求工人不停工，工人很可能会选择方案 B。通常，工人也有内在动力去努力工作，为公司贡献价值。然而，尽管初衷是好的，选择方案 B 继续操作下一个可用机台其实并不妥当。让我们看看后果。
如果工人继续操作下一个可用机器
由于故障跳过工序 2，迫使工人在下一轮因缺料跳过工序 3，接着再下一轮跳过工序 4，最后是工序 5。因此，在随后的每一个循环中，他都不得不跳过一个工序，直到影响到整条线的最后一站。系统最终会重新稳定，但只要系统在运行，最初出问题的工序前就总会多出两个零件，持续造成库存、动作和搬运的浪费。
要清除这些多余零件，你其实得让工序 1 也跳过一次。之后，各站之间才会恢复成只有一个零件的正常状态。
这样，工序 1 和工序 2 之间就只剩下一个零件了。现在，在跳过每个工序一次后，系统又回到了原始状态…
更好的选择……
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