均衡和波动–弊端

在上一篇文章中，我简要介绍了波动和均衡。而且，也提到过均衡有两个弊端：合理的计划只能处理来自上游的波动，还有一个很少被提及的问题–均衡中的波动会增加库存和等待时间。尤其是第二点，在行业中被广泛忽视，甚至被极力否认，但这种情况确实存在。让我再来看看！

下游以外的波动

均衡是一种解耦来自客户（或供应链下游）需求波动的方法。这一点很重要。均衡只对来自下游的波动进行解耦，因此这些波动不再是 “波动”–或者至少在均衡点比下游的波动要小得多。理想的情况是如下图所示。在某点一上（最好是在价值流的末端），应该有人对波动的客户信号进行均衡。从这里开始，你的工厂、你的供应商、供应商的供应商，一直到最上游，都应该有一个均衡的信号，因为你已经将价值流与客户波动解耦了。每一段都可以继续使用与均衡点一样的均衡计划来生产。

我已经听到你们在笑了，没错，通常不会像上图这样。为了便于论证，我们不妨简单点，假设均衡系统确实有效。均衡系统可以将来自上游的波动自动解耦。但客户波动并不是唯一的波动，波动也可能来自上游，供应商可能会停线，延迟交货、交错的零件、交付有缺陷的零件，或者交不上货。工厂里会有一个库存缓冲区，以消除下游的波动，但这有时也会失效。还有，别忘了你自己的工厂，也会遇到设备故障、员工旷工、另一个更紧急的客户需要、老板催着要其他零件等等。在现实中，即使假定均衡起作用，情况也可能与下图相似。而且这时你可能又在偷笑，实际波动更夸张。

但是，如果价值流除了均衡之外，无法提供稳定信号，那么均衡的意义又何在呢？这还是假定均衡设计合理，能够给出稳定的信号，而这本身就是一个很大的 “如果”。

甚至可能更糟。在整个供应链中，你不是唯一一家尝试均衡的工厂。多个供应商（可能还有一些中间客户）都在尝试均衡，但却没有一个稳定的系统。那么情况就会是这样

要使均衡起作用，需要一个稳定的系统！我所说的稳定，并不是指你通常能把客户需要的零件送到客户手中，而是指你能真正按照生产计划进行生产而不改变计划。如果你有一个为期两周的均衡计划，那么就必须在两周内完全按照这种模式生产。如果你制定了均衡生产计划，那么就需要切实按照计划进行生产。我见过很多工厂今天的计划，明天都维持不住，还试图一次排产两周，这很荒谬！这些工厂经常出现设备故障、工人旷工、原材料短缺等问题。均衡也经常出现问题，因为某个型号库存消耗空了，不得不匆忙生产这种型号以补充库存，而忽略了本应在均衡信号下生产其他产品。总之，各种各样的波动迫使他们改变均衡模式，只为避免客户断货。而且，由于他们经常在最后一刻才试图坚持这一模式，因此，匆忙和紧迫感变得更加严重，车间一再陷入混乱。

均衡不仅会给使用的工厂带来收益，也会给其供应商带来收益。因此，采购部门也必须根据均衡模式下订单（是的，我又听到偷笑声了）。如果你每天生产 X 种产品，那么你每天就应该为这 X 种产品订购相应的原材料。

相反，采购部门却是根据预测而不是实际生产情况，每月订购一次零部件。如果这些零件是漂洋过海运来的，他们就不得不这样做。对于均衡计划，这样的前置时间太长了。如果你每两周调整一次生产计划，但从海外发货需要三个月，那么采购就不适合做均衡了。

均衡的成本

当人们考虑均衡的成本时，会想到建立均衡系统所需做的工作，以及运行和管理均衡系统所需要的时间。虽然这也是成本的一部分，但在这里我想谈谈对库存的影响。

均衡是一种解耦上游波动的方法。如前所述，均衡的目的是尽可能保持稳定的产量。因此，在均衡过程中不能使用产能来消除波动！然而，您仍然需要解耦波动。而在讨论均衡问题时，却很少有人谈到这一点。

如前所述，解耦波动有三种基本方法：库存、产能和时间。产能不是均衡化的一个选项，因为均衡明确试图消除产能波动，而产能波动本可以抵消需求的波动。因此，你需要通过库存或时间来解耦。而通过时间解耦，让客户等待，对许多公司来说都是不可行的。因此，解耦的重任往往落在库存上。这意味着需要更多的库存！

是的，均衡肮脏的秘密就是需要更多的库存！

如果你的均衡管理能够稳定供应链的其他环节，这还是值得的。如果你的均衡工作在自己的车间里都失败，那就太浪费了。

让我们举一个例子。假设在接下来的 20 个工作日（约一个月）里，对一种产品的平均需求量为每天 100 件，即总共 2000 件。然而，这每天 100 件的需求量是可以波动的。可能是零，也可能是每天 200 件。

让我们假设一个最坏的情况：客户在 10 天内没有订购任何产品，然后在接下来的 10 天内每天订购 200 件。平均值仍然是每天 100 件。如果解耦的唯一方法是库存，那么在前 10 天，将建立 1000 件的库存，然后在后 10 天再次将库存降为零（忽略任何安全缓冲）。下图显示了在生产完全均衡的情况下，库存是如何上升和下降的。

让我们采用同样的最坏情况，但现在也允许产能解耦。为简单起见，假设您可以在每天 50 件到 150 件之间改变产能。在这种情况下，前十天每天生产 50 个，逐步增加到总库存 500 个。然后，每天生产 150 件，使库存再次降为零（同样忽略安全库存）。如下图所示，现在的最大库存量仅为上例的一半。当然，这样做的代价是无法实现均衡生产。

诚然，这些例子非常抽象。但是，客户确实会产生波动，尽管它们看起来可能不同。实际波动可能比这个例子中的小，也可能比这个例子中的大，但肯定是更加随机，而且在实际发生之前很可能是未知的。

我有时会听到这样的反驳：”一般，这样做是可行的”，但均衡的全部意义就在于应对非平均波动。均衡模式越长，就需要更多的库存来消除波动！或者，如果决定通过时间来消除波动，那么均衡模式越长，客户需要等待的时间就越长！如果库存太少，那么波动就会突破均衡，破坏均衡模式。如果你自己的波动太大，也会很快再次破坏均衡。总之，如果系统不够稳定，或者没有足够的库存来解耦波动，那么整个长周期的均衡就是一种浪费，不要这样做！

希望这篇文章能帮助您决定是否适合采用时间较长的均衡策略。如果有疑问，那就是不适合。在下一篇文章中，我将谈谈丰田是如何进行做均衡的。现在，走出去，看看什么样的均衡对价值流有帮助，组织你的行业！

 

Translated by Xie Xuan