标准（第6讲）：标准化作业

标准作业，或称标准化作业，是流行的精益工具。标准化作业与标准密切相关，所以属于这个系列的文章，但标准化作业更关注于制造或装配流程。当然制定工作标准只是最后的几个步骤之一，在这之前我们要做的是产线平衡和匹配客户节拍。我以前写过很多关于这方面的文章，让我先做个大概的介绍。

简介

Industrial Valve Manufacturing And Assembly Factory — 标准化作业是针对装配线的

这里的术语并不真正是标准化（就像精益中其它工具一样）。如果细究起来，工作标准用于指导如何完成手动工作，而标准作业不仅颠倒了词的顺序，更是一套从客户需求到产线平衡最后到工作标准的工作方法。标准化作业与标准作业是一个意思，但标准化作业听起来感觉更灵活一些，”标准化“不像”标准“这么生硬严谨……这当然是一件好事。在实际工作中，这些术语经常被混淆在一起，交替使用。

标准化作业适用于制造或装配流程。在这些流程中不仅需要经常重复执行标准化的手动作业，而且还要调整作业内容以使产线能够匹配客户节拍时间。让我大概介绍一下这些步骤，细节可以在我其它的文章中找到(我会给出相应的链接)。

第1步：客户节拍时间、OEE和节拍时间

为装配或制造制定标准的第一步是先确定客户节拍时间，你要多少时间来制造一个零件才能满足客户的需求。客户节拍时间（Customer Takt, or Takt）可以用”生产可用工作时间“除以客户在此时间段内的”需求数量“计算出来。不管是只有一个型号，还是多种型号组合，都可以用这种方式计算。更多内容请参见我的文章《如何计算客户节拍时间》和《客户节拍时间陷阱》。

客户节拍时间=可用工作时间/客户需求量

客户节拍时间（Customer Takt）包括所有的损失、问题和其它干扰。客户节拍时间（Customer Takt）可以用于设定目标产线节拍（Line Takt），通过这个可以知道产线（或流程）的平均产能。但我们还需要节拍时间（Cycle Time），即在理想情况下，排除所有损失、问题和其它干扰，每生产一个工件（每一个周期）所需的时间。客户节拍（Customer Takt）和节拍时间（Cycle Time）之间的差异就是OEE。例如，客户节拍（Customer Takt）是每件40秒，而你估计你的OEE是80%，那么目标节拍时间（Target Cycle Time）是40s *80% = 32s。就是说你需要每32秒做一个零件，才能在让产线在有各种损失干扰的情况下还能平均每40秒出一个活。更多的细节，请参见《如何测量节拍时间（第1讲）》和《如何测量节拍时间（第2讲）》，《手动操作过程的节拍时间》，以及我关于OEE的系列文章。

第2步：工序能力表

接下来要看下工作步骤总览，这通常被称为工序能力表。需要完成哪些步骤，每个步骤需要多少时间。下表是一个例子。在《丰田标准作业–第1讲：产能》中有更详细的介绍。

Flexible Manpower Example Production Capacity Sheet — 少人化示例-工序能力表

第3步：标准作业组合票（产线平衡）

下一步需要将操作步骤按顺序列出，每个工位所有作业内容所花的时间不能超过目标节拍时间。如果你使用丰田的格式，这就叫做标准作业组合票。关于这一点，请参见我的文章《丰田标准作业–第2讲：标准作业组合票》。当然也有其他的方式。我有一个关于产线平衡的系列文章（6讲），还有一个关于如何对少人化生产线进行产线平衡系列文章（4讲），其中第3讲对标准作业组合票的理解有帮助。对于非常小的批量，混流生产相关的文章也可以看看，我有一个关于这个问题的系列文章（12讲）。

Toyota Standard Work Combination Example — 丰田标准作业组合票示例

第4步：产线布局

如果要建立一条新的产线，需要考虑产线布局。在丰田这被称为 “标准作业布局”，我在之前的文章中写到了这一点。但产线布局也是一个复杂的话题，可以在我的另一个关于产线布局的系列文章中找到更多相关的内容。

Toyota Standard Work Layout Example — 丰田标准作业布局示例

第5步：工作标准

通过上述步骤你应该知道哪些操作需要在哪些工位上完成，速度需要多快。接下来你就可以开始制定工作标准了，即将员工重复的动作标准化。这个系列的前几篇文章有很多关于什么样的标准是好标准的解释，这些也都适用于工作标准。工作标准以必要的细节描述了工作步骤（注意不要太详细！）。在我的下一篇文章中，我将向你展示我制定的一个工作标准的实例。

第6步：迭代，PDCA，改进

虽然上面5个连续步看起来很简单，但实际并不完全是这样。当你做到第3步时，可能看到操作步骤优化的可能性，然后你就要回到第2步，更新工序能力表，然后再重新更新第3步。或者你可能在第4步看到一个问题，设备不能放在最初计划的位置，员工不得不多走一段距离，这意味着要重做第3步。总之，各步骤之间有很多的反复。这个过程很麻烦，但它能帮助你把标准定的更完善。

此外，必须确保你的标准是有用的！不要忘记”检查 “和 “行动”的部分，要去车间验证标准能否被准确执行。问问员工的意见，如果标准还不够好，那就继续优化它。

最后是持续改进。当然这并不意味着要一直花精力在标准上，但标准确实意味着要经常被优化。如果你制定的标准化工作引起了问题，你可能要先改进（产线）系统，然后再改进标准来解决这个问题。如果你看到通过标准化作业有值得改进的空间，就抓住这个机会更新（产线）系统和标准。正如你所看到的，要制定一个好的标准化工作，有很多事情要做。在我的下一篇文章中，我将向你展示一个工作标准的例子，这是标准化作业的最后几个步骤之一。现在，走出去，梳理你的标准化作业！组织你的行业!

系列文章

Translated by Xie Xuan