丰田实用问题解决方法(PPS)–简介

精益就是解决问题。丰田在解决问题方面表现很出色,他们开发了实用问题解决(PPS)方法。对于许多人来说,丰田在定义和理解问题上花的时间非常多,但别的公司却会立即跳到一个(可能较差的)解决方案上。让我们一起来学习下丰田的这个问题解决方法。

框架:PDCA

PDCA Circle丰田解决问题流程的总体框架当然是PDCA(计划、执行、检查、行动)。在我看来,这是精益生产的基石之一,对于任何类型的改进活动都至关重要。以下是 PDCA 的四个步骤,我们简单回顾下:

  • 计划是发现并澄清问题,包括收集数据,以了解问题、设定目标和进行根本原因分析。
  • 执行是制定和实施措施。
  • 检查是核实这些措施是否有效,是否达到了目标。
  • 行动如果还没有达到目标,则要重新定义措施并进一步改进。如果成功了,行动部分就会将该方法分享给别的区域。丰田还在内部网站上与其他工厂分享这些“yokoten“。

总览

Checklist

丰田实用问题解决方法通常包括以下步骤:

  • 明确问题
  • 分解问题
  • 设定目标
  • 分析根本原因
  • 制定并实施措施
  • 监控过程和结果
  • 标准化和经验分享

在本系列文章中,我将详细解释所有这些步骤,包括风险和困难。不过,在详细解释这些步骤之前,我还要向大家介绍一下其结构。

结构:A3

你应该已经猜到这种结构了,或者至少听说过:这就是著名的A3。这种以标准 A3 纸张尺寸命名的报告通常用于解决丰田的中型问题。之所以选择 A3 格式,是因为A3纸大到能容纳足够多的数据,小到足以在车间里随身携带,所以是个很好的折中方案(而且, A3 也是当年传真机所能传输的最大格式)。

你可以在A3 中再次找到上面的所有步骤,下图就是一个例子,另外还有必须的标题行,其中包含标题、日期等数据。


不同的人可能会对实用问题解决的步骤进行不同的分组,因此不同的 A3 纸在布局和内容上也略有不同。不必过于担心。事实上,你甚至不必使用 A3 纸,也可以使用不同的格式或结构,因为数字化给了我们更多的选择。

A3 是用铅笔(而不是钢笔或圆珠笔)填写的,因为铅笔使用橡皮擦就可以轻松地修改。丰田仍主要使用铅笔在纸上手工填写,现在也会使用excel。电子版 A3 更容易分享,看起来也更整洁,但排版起来比较困难,需要花费更多的精力。如果你用Excel做过 A3,你就会理解我在说什么(因为 Excel 完全不适合这种画图工作!)。

由于实用问题解决的框架仍是 PDCA,所以你也会在 A3 中再次找到 PDCA的影子。但令许多人感到惊讶的是,”计划”部分所占的比重。在 A3 中,超过一半的篇幅都用在了了解问题、分析问题、设定目标和了解根本原因上。在图片中,我用蓝色标出了这些部分。

“执行”的部分所占比重很小。因为如果你很好地理解了问题,那么解决方案就水到渠成了。如果你不了解问题,你当然也可以找到一个解决方案,但就算这个方案能起作用,仍可能不是一个成熟的方案。同样,”检查”和 “行动”占比也相当小。

根据我的经验,许多西方公司的做法与丰田是有出入的(在我看来更糟)。他们把重点都放在执行上,实施某种解决方案。”检查”和”行动”部分即使会做,也很简单。

漂亮的PPT代替了 “检查”,导致许多所谓成功的项目并没有做到真正的改进,甚至让产线变得更糟。下面,我比较了 PDCA 循环的正常表示法(有四个相等的象限)和基于日本或丰田标准的 PDCA ,以及大多数西方公司实际的PDCA 循环。你们公司的情况如何呢?

我多次指导学员去实践问题解决,但在每一个步骤中,我发现他们都很容易直接跳到解决方案上。让我们举一个虚拟的例子来说明许多学员解决问题的步骤,在这个例子中,每一步都是为了解决问题:

  • 明确问题:好吧,我们需要看板
  • 分解问题:好吧,我们需要多少看板?
  • 设定目标: 这就是我们需要的看板数量!
  • 根本原因分析:嗯……我们已经做过了。是缺少看板…
  • 制定对策并实施: 增加看板!
  • 监控过程和结果:我们现在有看板了吗?是的,我们有。完成。
  • 标准化和共享:嘿,伙计们,使用看板!

上面的例子看起来有点好笑,但实际上不少人是这么做的。如果你有一把榔头,那么啥问题看起来都是钉子。不要让问题去适应解决方案,而要让解决方案适配问题!在接下来的几篇文章中,我将一步一步地介绍实用问题解决方法,同时也会告诉你为什么准备工作(计划)如此重要。我的目标是让你避免在真正理解问题之前就去解决问题,然后再让你验证解决方案是否真的有效。现在,走出去,看看你在哪遇到了问题,组织你的行业!

PS:非常感谢丰田精益管理中心的团队,在他们位于威尔士的丰田英国迪赛德发动机厂,我参加了他们为期 5 天的课程。该课程为我们提供了大量的丰田车间参观学习机会,我们花了几个小时在车间观察流程。在我看来,这是丰田开设的唯一一个能让普通学员如此深入产线的课程。

 

Translated by Xie Xuan

 


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